中国电科不断推进智能制造示范工程建设，取得了丰硕的成果。截至2017年9月，在国家级智能制造重大工程中，中国电科共有12个项目入选工信部和财政部联合实施智能制造专项行动项目，名列央企前茅。

　　其中，民用雷达数字化产品设计和工艺仿真信息集成标准研究与试验验证，是针对专业学科之间信息交互困难、系统应用集成性差、各类设计、仿真软件分散、软件效能不能充分发挥等问题，研究并制定的民用雷达行业数字化产品设计、工艺仿真及信息集成系列标准草案，通过试验验证和企业应用验证，达到提高行业研发效率、降低行业研发成本、提升行业创新能力的目的。

　　民用雷达数字化产品设计和工艺仿真信息集成标准研究与试验验证

　　电子组件智能制造车间试点示范，是针对多品种、小批量、订单式生产的电子组件智能制造需求，以微组装车间为智能制造试点示范场所，结合物联网、大数据、人工智能、先进制造技术的最新进展，进行雷达组件工艺流程和生产布局的优化升级，构建雷达组件智能制造车间体系构架，自主研发车间执行系统、测试数据管理系统，制定数据交换接口标准，建立基于数据自由流动的实时数据采集、大数据分析、智能决策支持以及精准执行的雷达组件制造闭环体系，打造可复制、可推广的电子组件智能制造新模式，最终形成的自主可控智能制造行业解决方案。

　　电子组件智能制造车间试点示范

　　微电子陶瓷器件数字化车间，是针对微电子共烧陶瓷器件实现智能制造和数字化车间建设需求，开展的数字化车间总体架构设计、智能生产线装备系统集成、制造执行系统集成应用等技术研究，是国内首个微电子共烧陶瓷器件数字化车间，立足于形成自主安全可控的智能制造装备、制造执行系统（MES）、数字化车间监控软件等产品和离散型数字化车间系统集成新模式服务能力，推动电子信息制造业技术进步。

　　车间主要包括智能工艺设备、智能物流传输系统、工业以太网络、MES生产执行系统、数据采集与监视控制系统以及相应的硬件设施等，可实现LTCC基板工艺设计数字化、制造装备自动化、生产管理信息化，使整个生产线上的人员可减少50%以上，LTCC基板的生产效率提高20%。

　　立足基础，不断创新。几年间，中国电科先后完成了二十多种微组装关键工艺设备的研发，形成了LTCC多层基板制造和组装两大系列设备，多种设备达到国际先进水平，实现了LTCC多层基板制造、电路基板上芯片贴装、电气互连和管壳封装的功能，为不同需求的用户提供整线设备及工艺集成解决方案。

　　微电子陶瓷器件数字化车间

　　PERC高效电池数字化车间，是结合光伏产业发展形势，为推动“技术进步、产业升级”，聚焦“高效电池”“智能制造”两大领域，利用自主装备和工艺技术，建设的100WM高效PERC电池智能制造示范车间，可实现单晶电池效率大于20.8%，车间人员减少2/3，车间生产效率提高20%，运营成本降低20%，产品不良品率降低30%，能源利用率提高15%,实现装备、物流、生产、运营和管理智能化，推动光伏产业转型升级，助力光伏平价上网。智能制造示范车间共涉及装备216台，其中，核心智能装备达到171台，核心光伏智能装备的国产化率达到91.8%。

　　该示范线集自动化、柔性化、集成化和智能化于一体的先进制造模式，是目前国内自动化程度最高、人均生产效率最高、适应性最强、能耗最低的智慧型太阳能电池工厂，实现了“智慧”生产一键启动、“智慧”管理一目了然、“智慧”组件一应俱全。

　　目前，生产线工艺数据自动采集率达到100%，工厂自控投用率达到90%以上，生产效率提高20%以上，运营成本降低22%，产品研制周期缩短37.5%，获得了客户的交口称赞。中国电科已发展成为国内首家在光伏制造领域为客户量身定制“高效电池+智能制造”整线系统集成解决方案和交钥匙工程的公司，据悉到2018年底，中国电科将继续优化智能制造整体解决方案，完成2GW高效太阳能电池生产线建设，融合企业ERP、集成云制造与智能专家系统，实现生产、管理和服务的智能化。

　　PERC高效电池数字化车间

　　此外，为提升智能制造整体水平，中国电科还研发了焊疤打磨机器人、车间物流机器人、自平衡多功能动力车等工业机器人；工控信息安全监控、工控漏洞扫描、工业控制系统接入互联网威胁感知等网络安全系统；高功率光纤激光器、红外气体、超声、无源无线等智能感知高端传感器系列产品；智能制造控制器开发系统、基于模型驱动的机器人开发与验证平台、智能制造在电子器件和行业的应用等整体解决方案以及基于智能制造解决方案的核心工业软件。